由南京聚拓化工科技有限公司自主研發(fā)成功的DC型低壓節(jié)能氨合成系統(tǒng)及余熱回收技術(shù)，近日在北京通過了中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定。鑒定委員會專家一致認(rèn)為，該系統(tǒng)投資低、運(yùn)行成本低，推廣應(yīng)用前景廣闊，其技術(shù)成果創(chuàng)新性強(qiáng)，總體技術(shù)處于國際領(lǐng)先水平。

這是我國第一套國產(chǎn)化的單系列大型低壓合成氨系統(tǒng)技術(shù)，應(yīng)用該技術(shù)建成了世界規(guī)模最大、日產(chǎn)量最高達(dá)2400噸氨的合成塔。一年多的連續(xù)運(yùn)行結(jié)果表明，該系統(tǒng)單塔合成氨平均日產(chǎn)量2100噸以上，最高達(dá)2400噸;在系統(tǒng)CH4含量大于13%的條件下，氨凈值大于13.5%;副產(chǎn)2.3MPa(G)蒸汽980千克/噸氨氣，全面達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

上述項(xiàng)目為山東瑞星集團(tuán)的DN3200氨合成裝置項(xiàng)目，南京聚拓公司為其進(jìn)行了90萬噸/年合成氨能力(第一階段補(bǔ)充氣含甲烷60萬噸/年能力、第二階段補(bǔ)充氣不含甲烷90萬噸/年能力)工程設(shè)計(jì)，并對項(xiàng)目進(jìn)行技術(shù)及有關(guān)重要設(shè)備研發(fā)，包括軟件包的設(shè)計(jì)以及合成塔、熱回收重要設(shè)備廢鍋設(shè)備的研發(fā)及供貨等。2014年10月14日系統(tǒng)開車，大負(fù)荷生產(chǎn)運(yùn)行至今。

據(jù)南京聚拓公司董事長盧健介紹，DC型低壓節(jié)能氨合成反應(yīng)器及工藝系統(tǒng)主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)有四個(gè)方面：一是開發(fā)了三床四段式工藝床層、分段可拆卸式氨合成反應(yīng)器內(nèi)件結(jié)構(gòu)，使反應(yīng)器的催化劑床層可以按工藝要求現(xiàn)場單獨(dú)更換，發(fā)揮了傳統(tǒng)鐵系催化劑的使用性能，縮短了開車時(shí)間;二是開發(fā)的側(cè)向噴射板組件三層氣體徑向分布結(jié)構(gòu)，使氣體分布更加均勻，相比傳統(tǒng)氨合成反應(yīng)器，可適應(yīng)更小粒度的催化劑，提高反應(yīng)速度和氨轉(zhuǎn)化率;三是開發(fā)了高效碰桿式折流元件和高效換熱管技術(shù)，節(jié)約了反應(yīng)器空間，增加了催化劑裝填量，提高了換熱效率，降低了合成系統(tǒng)阻力;四是設(shè)計(jì)了適宜高溫進(jìn)氣和低溫出氣的管板結(jié)構(gòu)，管板熱應(yīng)力分布均勻，確保了余熱回收器的本質(zhì)安全。

我國是化肥生產(chǎn)大國，但大型低壓合成氨技術(shù)，尤其是大于60萬噸/年能力的單系列低壓合成氨系統(tǒng)，國產(chǎn)化一直是空白。為了攻克這一技術(shù)難關(guān)，南京聚拓公司在吸收和消化國內(nèi)外技術(shù)的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了持久艱難的自主研究創(chuàng)新，先后開發(fā)了單系列大型化的氨合成系統(tǒng)，并配套了節(jié)能流程及設(shè)備;開發(fā)了分別適應(yīng)于國內(nèi)各種原料制氣及凈化精制方式的系列DC型氨合成系統(tǒng)及氨合成塔和余熱回收設(shè)備;開發(fā)了各型廢熱鍋爐技術(shù)及產(chǎn)品，可安全高效地回收合成氨反應(yīng)熱，其中最有代表性的為U型管蓮花狀布管、管端超級保護(hù)型廢熱鍋爐;設(shè)計(jì)和制造了世界規(guī)模最大、產(chǎn)量最高的氨合成塔。

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