繼7月份乙烯加工損失率降至0.09%，創(chuàng)歷史最好水平后，揚子石化持續(xù)優(yōu)化乙烯聯(lián)合裝置運行，減少物料排放，提升運營績效。最9月份乙烯加工損失率為0.08%，較歷史最好水平的7月份再降0.01個百分點，再次創(chuàng)歷史新低，并在近日中石化集團公司乙烯裝置“比學(xué)趕幫超”競賽考評榜上再添一面紅旗。

降低加工損失率，裝置安全穩(wěn)定長周期運行是首要條件和基本保障。揚子石化烯烴廠開展“拉網(wǎng)式”大排查，全面排查乙烯聯(lián)合裝置安全狀況，特別是對崗位員工日常巡檢發(fā)現(xiàn)的“跑冒滴漏”及“高遠(yuǎn)偏、死角”部位隱患漏點進行專項整治。據(jù)統(tǒng)計，9月份以來，烯烴廠查找并消除乙烯聯(lián)合裝置漏點隱患百余處，確保了裝置安全穩(wěn)定運行。

與此同時，揚子烯烴廠強化生產(chǎn)運行監(jiān)控系統(tǒng)應(yīng)用，建立報警跟蹤機制，確保問題“第一時間”發(fā)現(xiàn)并處置;嚴(yán)格執(zhí)行《生產(chǎn)系統(tǒng)重大事項報告管理制度》，確保生產(chǎn)異常有記錄、有分析、有處理、最終閉環(huán);規(guī)范組織“機電儀管操”五位一體巡檢，用好智能巡檢系統(tǒng);完善落實交接班和巡回檢查管理辦法;全面加強夜晚和節(jié)假日廠部、車間兩級值班力量，統(tǒng)籌安排生產(chǎn)保運人員。該廠多措并舉，進一步提升了裝置安全穩(wěn)定運行可靠度，確保了裝置高效運行。

據(jù)分析，涉及乙烯聯(lián)合裝置加工損失率的技術(shù)指標(biāo)包括無組織排放損失、火炬長明線損失、裂解反應(yīng)損失、污水含料損失、裝置泄漏損失等13項。對此，揚子烯烴廠有針對性地采取措施，避免裝置非計劃停車和裝置運行波動，嚴(yán)控“無組織排放”，減少價值漏損。

該廠一方面改善乙烯原料結(jié)構(gòu)和品質(zhì)，優(yōu)化裂解爐運行方式，實時調(diào)整裂解深度和汽烴比，確保裝置前系統(tǒng)平穩(wěn)運行;另一方面從減少火炬氣排放量、減少火炬氣中高附加值產(chǎn)品含量、降低分離系統(tǒng)髙附加值產(chǎn)品損失等方面入手，優(yōu)化后系統(tǒng)運行，做好火炬氣系統(tǒng)相關(guān)管線、閥門查漏消漏工作，對火炬氣排放量加強監(jiān)控，實時調(diào)整，最大程度降低物料排放損失，將火炬氣中高附加值產(chǎn)品含量降至最低。同時，該廠開好火炬氣回收壓縮機，最大程度回收物料，有效應(yīng)對“無組織排放”造成的物料損失，效果明顯。

烯烴廠還對影響乙烯加工損失率的其他技術(shù)指標(biāo)進行分析，在加強精細(xì)操作、精益管理上狠下功夫，制定措施，抓好落實。9月份以來，該廠加強2套乙烯裝置中汽油管線流量計使用與維護管理，確保精準(zhǔn)計量，有效減少了汽油計量損失;通過系統(tǒng)優(yōu)化操作，加強工藝調(diào)整，減少了火炬長明線損失、裂解反應(yīng)過程中物料損失、系統(tǒng)結(jié)焦損失及含料污水損失;通過消除現(xiàn)場泄漏點、加強采樣及計量管理，減少了各類物料泄漏、采樣損失及計量偏差，使得乙烯聯(lián)合裝置“加工損失率”再創(chuàng)歷史新低。

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