作為草甘膦和有機硅生產(chǎn)大國，這兩個行業(yè)每年產(chǎn)生的巨量廢水、廢酸和副產(chǎn)物因缺乏高效的綜合利用技術(shù)，成為嚴重的污染隱患。浙江新安化工集團股份有限公司、浙江開化合成材料有限公司、鎮(zhèn)江江南化工有限公司合作開發(fā)的氯硅磷高效綜合利用技術(shù)，實施后每年節(jié)約礦產(chǎn)資源近百萬噸，減少高磷高鹽廢水、廢酸近千萬噸，顯著的環(huán)保效益使其獲得科技進步一等獎。

  我國草甘膦產(chǎn)能占全球60%，有機硅單體產(chǎn)能占全球50%.草甘膦行業(yè)每年產(chǎn)生含鹽有機磷廢水200萬噸以上，有機硅行業(yè)每年產(chǎn)生近1000萬噸副產(chǎn)物和廢酸等。國外含鹽含磷有機廢水和有機硅渣漿等采用深井填埋或焚燒法處理，資源沒有回收利用且存在二次污染隱患；國內(nèi)產(chǎn)業(yè)化技術(shù)尚不成熟。

  項目完成單位歷時16年，針對高濃度含鹽有機磷廢水處理世界難題，在國際上首創(chuàng)了連續(xù)催化氧化-定向轉(zhuǎn)化-逆向合成磷回收技術(shù)，將含磷廢液轉(zhuǎn)化為磷酸鹽產(chǎn)品，磷元素綜合利用率提高28%以上；針對有機硅單體生產(chǎn)過程的副產(chǎn)廢鹽酸高品質(zhì)利用難題，項目組通過設(shè)計相轉(zhuǎn)移反應器。開發(fā)氯化氫多級凈化技術(shù)，將其回用于三氯氫硅和氯甲烷的合成，氯元素綜合利用率提高20%以上；針對有機硅單體生產(chǎn)過程的副產(chǎn)物及廢棄物資源化，技術(shù)人員開發(fā)各種副產(chǎn)物再分配、裂解、歧化制二甲，渣漿、觸體資源化集成技術(shù)，使硅元素綜合利用率提高11%以上。氯磷硅循環(huán)高效利用技術(shù)整體達到國際先進水平，其中氯資源利用技術(shù)及原子利用率居國際領(lǐng)先；有機磷廢水資源化利用及高效治理產(chǎn)業(yè)化技術(shù)總體達到國際先進水平。

  項目實施后取得了顯著的經(jīng)濟效益、生態(tài)和社會效益，每年節(jié)約礦產(chǎn)資源近百萬噸，減少高磷高鹽廢水、廢酸近千萬噸，形成了國際首創(chuàng)的有機磷和有機硅單體循環(huán)經(jīng)濟新模式。