大慶石化公司圓夢“百萬大乙烯”，實現年產乙烯100.2萬噸，首次突破百萬噸大關，提前15天完成全年生產目標，產品各項指標保持國內領先水平。

今年年初以來，大慶石化在集團總部的指導下，在兄弟企業大力支持下，瞄準達產達標目標，充分發揮煉化一體化優勢，加大溝通協調力度，利用內外部資源，保證優質乙烯裂解裝置原料“吃飽喝足”。

這個公司科學調整石腦油、輕烴和柴油的比例，優化乙烯原料結構，提高雙烯收率；優化裂解爐操作，延長裂解爐運行周期；不斷完善設備管理體系，嚴格執行包機包區管理制度，努力提高設備管理水平；精心操作，全力以赴保證裝置長周期經濟穩定運行。

與此同時，這個公司進行大乙烯上產總動員，使達產達標的觀念、思路和目標深入人心，讓每名員工認識到，只有優質高效生產，企業才能在市場競爭中脫穎而出。

“實現年產100萬噸乙烯生產目標，要做到優化流程、操作創新和技改創新，保證裝置安、穩、長運行是關鍵！”在裂解裝置現場，化工一廠廠長李秀偉說。這個廠從理順生產管理流程、優化裝置運行和提升人員素質入手，確定抓管理、抓技術、破瓶頸、謀發展的達產之路。

化工一廠認真開展對標分析，分3次組織專業技術人員到同行業先進生產裝置“取經”，正視自身短板，明確瓶頸成因，開展技術攻關，優化原料、運行管控和產品結構調整，引入煉廠碳四增產MTBE、丁烯-1產品，年增效1494.8萬元；增加輕烴、柴油等優質原料進廠量，年增效8626.3萬元；根據原料組分變化，跟蹤原料罐存，優化生產參數，合理配置裂解爐型，引入內模控制系統優化裂解爐燒焦管理、調控爐管出口溫度等關鍵參數，提高原料加工深度和精度，增加產品產量，年增效532.5萬元。此外，這個廠還對輕烴原料加工流程和新裝置堿洗系統優化改造，確保產品質量提升和裝置能耗下降。今年前11個月，這個廠實現挖潛增效1.35億元。

這個廠還進一步深化以“三級巡回檢查、兩級變更、一級要素控制”為主要內容的生產運行標準化管理體系，推行工作臺賬化，提升工作標準，實現巡檢等日常工作由傳統經驗型向科學化、數據化、標準化轉變。

為提升巡檢工作質量，這個廠推行“無責獎勵”，鼓勵員工及時發現隱患并避免事故發生，一線員工認真巡檢、排查隱患的主動性和積極性不斷提升。截至12月15日，這個廠共發現并及時處理各種隱患120余項，對129人次進行嘉獎。

投產28年來，大慶石化累計為國家生產乙烯1200余萬噸，為我國石化工業發展做出重要貢獻。
 

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