截至8月25日，大慶石化塑料廠線性裝置核心造粒機組國產化改造，投用一個月來運行平穩，已陸續成功生產出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯產品，生產負荷由原來的每小時5噸提升到了10噸，標志著中國石油首家造粒機組國產化改造圓滿成功。

造粒工藝是線性裝置生產聚乙烯產品的關鍵環節，它的作用是將聚乙烯粉料在添加劑的作用下，經過混煉、熔融、切粒，制成聚乙烯顆粒，以利于運輸和長期保存。與線性裝置配套的造粒機組為日本產的設備，自1988年投產從軟件到硬件全部依賴進口。

為了提升裝置的產量和效益，大慶石化充分挖掘現有裝置和設備潛力，對線性裝置造粒系統實施了改造，將造粒、顆粒輸送、粉料輸送環節的三大進口機組，全部更換為國產機組，增加相應土建和配套公用工程設施，大型機組10臺套，為保障新產品擴大再生產打下了堅實的基礎。改造項目從2019年8月16日啟動，經過嚴寒酷暑、肆虐的疫情和企業效益“嚴冬”的重重考驗，以及克服廠家技術力量無法到現場等實際困難，項目有序推進，解決了邊生產邊施工的矛盾，使造粒系統成功“脫胎換骨”，徹底國產化。

大慶石化塑料廠全密度聚乙烯聯合車間副主任侯裕廳說：“改造后的機組，生產能力提高了一倍，完全能滿足上游物料吃配情況，極大提升了產量和效益，對研發新產品，推動企業高質量發展具有重要的意義。”