天脊煤化工集團(tuán)股份有限公司、天脊集團(tuán)鉀鹽有限公司創(chuàng)新開(kāi)發(fā)的一種離子交換法生產(chǎn)硝酸鉀節(jié)水減排的新工藝，因節(jié)水減排效果顯著，可讓硝酸鉀老裝置老工藝“煥發(fā)青春”，入選了《石化綠色工藝名錄（2021年版）》。

耗水回水是難題

“綠色化工、清潔生產(chǎn)”是現(xiàn)代化工行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的一大主題。但重要農(nóng)用肥原料硝酸鉀的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝的耗水量和排放的污水量很大。傳統(tǒng)的硝酸鉀生產(chǎn)工藝采用原離子交換法，一個(gè)周期有7個(gè)階段，生產(chǎn)1噸產(chǎn)品，僅第三階段接受氯化銨和第七階段水洗過(guò)程就會(huì)消耗43噸新鮮水，全過(guò)程廢水排放量約44噸，

為實(shí)現(xiàn)廢水無(wú)外排，企業(yè)會(huì)將廢水進(jìn)行回用。但廢水回用又產(chǎn)生了三大難題：一是在保證廢水回用不對(duì)系統(tǒng)操作造成太大不利影響的同時(shí)，要保證廢水全部回用，兩者之間存在矛盾;二是廢水回收后，生產(chǎn)系統(tǒng)出現(xiàn)一定程度的失衡，降低了硝酸鉀產(chǎn)量;三是透析銨、透析鉀含量升高，不僅影響系統(tǒng)正常運(yùn)行，也造成了產(chǎn)品質(zhì)量的波動(dòng)。

改進(jìn)工藝過(guò)難關(guān)

為解決上述問(wèn)題，技術(shù)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過(guò)多次討論確定了技改方向，并在生產(chǎn)裝置中進(jìn)行實(shí)踐。通過(guò)多次工藝調(diào)整，新工藝實(shí)現(xiàn)了廢水不外排并分級(jí)回收利用，創(chuàng)造性地解決了傳統(tǒng)工藝中廢水排放量大及超標(biāo)排放的難題，降低了新鮮水的用量，最終實(shí)現(xiàn)廢水無(wú)外排、系統(tǒng)全利用。

他們研發(fā)的新硝酸鉀生產(chǎn)工藝將原來(lái)的7個(gè)階段調(diào)整為6個(gè)階段，取消了傳統(tǒng)工藝的第五階段正洗，即在第二次反洗后直接進(jìn)行上硝銨階段。這樣一來(lái)，既減少?gòu)U水量，解決了水平衡問(wèn)題，又縮短工藝流程，提高了硝酸鉀產(chǎn)量。新工藝還將過(guò)程中產(chǎn)生的廢水分為儲(chǔ)備槽廢水和廢水槽廢水兩類(lèi)進(jìn)行回收和循環(huán)利用。該工藝實(shí)施后，每一個(gè)完整循環(huán)，少回收廢水10噸，回收的廢水也完全能滿(mǎn)足交換用水的需要。同時(shí)，隨著過(guò)程中廢水量的減少，硝酸鉀和氯化銨的接收濃度也隨之提高。同時(shí)，新工藝還采取了三效蒸發(fā)，充分利用工藝蒸汽對(duì)物料進(jìn)行預(yù)熱，縮短了蒸發(fā)時(shí)間，大幅降低一次蒸汽的用量。

此外，在新工藝的開(kāi)發(fā)和試運(yùn)行過(guò)程中，技術(shù)團(tuán)隊(duì)還解決了幾項(xiàng)技術(shù)難題。他們通過(guò)調(diào)整確定新的分析指標(biāo)和強(qiáng)化過(guò)程分析，解決了廢水回收后影響樹(shù)脂再生的問(wèn)題;通過(guò)根據(jù)環(huán)境溫度變化提高原料溶液濃度，縮短上銨、上鉀時(shí)間，使離子交換柱總的運(yùn)行周期滿(mǎn)足生產(chǎn)需要等措施，解決了接收時(shí)間延長(zhǎng)、工藝?yán)淠涸龆嘤绊懮a(chǎn)負(fù)荷的問(wèn)題;通過(guò)提高原料濃度，控制反洗1和反洗2的流速和時(shí)間，減少進(jìn)水和排水量，并通過(guò)用冷凝液預(yù)熱物料降低冷凝液溫度以滿(mǎn)足系統(tǒng)要求等措施，解決了水平衡問(wèn)題;通過(guò)確定透析銨、透析鉀的最高限值，并添加副料，解決了透析銨、透析鉀濃度高的問(wèn)題;通過(guò)更換相關(guān)設(shè)備、管道及材料，解決了廢水回用后，相關(guān)設(shè)備腐蝕增大的問(wèn)題。

節(jié)水降耗雙獲利

在運(yùn)行成本方面，以年產(chǎn)硝酸鉀7637.9噸為例，新工藝每噸產(chǎn)品原料消耗氯化鉀0.75噸，較傳統(tǒng)工藝減少了0.12噸，預(yù)計(jì)年可節(jié)省成本211.8萬(wàn)元;年新鮮水用量0.072萬(wàn)噸，較傳統(tǒng)工藝減少了30.53萬(wàn)噸，節(jié)省成本117.84萬(wàn)元。

在生產(chǎn)能耗方面，新工藝每噸產(chǎn)品消耗蒸汽3.47噸，較傳統(tǒng)工藝減少了4.52噸。此外，新工藝實(shí)施后，完全消除了裝置對(duì)水體的污染，每年可減少排放26.73萬(wàn)噸廢水，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)60.81萬(wàn)元。

通過(guò)強(qiáng)化控制過(guò)程和多級(jí)提濃減排，新工藝提高了副產(chǎn)品氯化銨的產(chǎn)量，降低了生產(chǎn)成本，進(jìn)一步提高了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。該工藝也先后獲得中國(guó)石油和化學(xué)工業(yè)專(zhuān)利獎(jiǎng)優(yōu)秀獎(jiǎng)，氮肥、甲醇行業(yè)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)三等獎(jiǎng)等。（中國(guó)化工報(bào) 劉冰逸）