用焦?fàn)t氣或煤氣化合成氣生產(chǎn)替代天然氣近來受到廣泛關(guān)注，多家國外公司的煤制甲烷化技術(shù)也在眾多媒體上高調(diào)亮相。不少專家認(rèn)為，煤制天然氣能量轉(zhuǎn)化率比煤制甲醇、二甲醚，煤制油能量轉(zhuǎn)化率高，且耗水量低。目前杭州林達(dá)公司已為多家企業(yè)提供了焦?fàn)t氣或煤制天然氣的技術(shù)方案，采用其開發(fā)的低溫甲烷化制天然氣技術(shù)建設(shè)的首套商業(yè)化示范裝置目前正在設(shè)計(jì)及設(shè)備制造過程中。

　　與國外公司采用的高溫甲烷化制天然氣技術(shù)不同，林達(dá)公司開發(fā)的是低溫甲烷化制天然氣技術(shù)。國外公司介紹的煤制天然氣工藝技術(shù)雖不完全相同，但都是采用多臺(tái)甲烷化反應(yīng)器進(jìn)行絕熱反應(yīng)，經(jīng)中間冷卻后再絕熱反應(yīng)。由于甲烷化反應(yīng)單位摩爾產(chǎn)品反應(yīng)熱和絕熱溫升為甲醇合成的2倍多，是氨合成的4倍多，故這種高溫甲烷化工藝的甲烷化催化劑需耐受700℃多的高溫，這對催化劑開發(fā)提出了很高要求。目前可滿足這一要求的進(jìn)口甲烷化催化劑售價(jià)高達(dá)100萬元/立方米。并且即使有了耐高溫甲烷化催化劑和多臺(tái)甲烷化反應(yīng)器，也還必須用高達(dá)5倍多的循環(huán)氣將煤制合成氣中的CO 由25%左右稀釋到2%~4%左右，這不僅增加了設(shè)備投資，還大幅增加了循環(huán)氣電耗。

　　林達(dá)公司在十多年前就成功開發(fā)了合成氨廠等高壓甲醇甲烷化發(fā)明專利技術(shù)，該技術(shù)現(xiàn)已在合成氨廠得到廣泛推廣和成功應(yīng)用。目前林達(dá)公司開發(fā)的低溫甲烷化技術(shù)是在采用甲烷化反應(yīng)的同時(shí)，用副產(chǎn)高壓蒸汽連續(xù)移走反應(yīng)熱的均溫型甲烷化合成技術(shù)。科研人員開發(fā)的均溫甲烷化反應(yīng)器數(shù)學(xué)模型用于設(shè)計(jì)焦?fàn)t氣制天然氣和煤制各種組成合成氣合成天然氣，使甲烷化反應(yīng)在360℃上下溫度范圍內(nèi)進(jìn)行。
　　與國外技術(shù)相比，林達(dá)的工藝有4方面的優(yōu)勢：一是解決了甲烷化催化劑高溫失活的問題，可以采用國內(nèi)自主開發(fā)的低中溫甲烷化催化劑，大幅降低催化劑費(fèi)用和成本；二是不用大量循環(huán)氣稀釋合成氣中的CO，節(jié)約循環(huán)電耗，提高副產(chǎn)蒸汽量和能量利用率；三是避免了焦?fàn)t氣或煤氣制天然氣中催化劑失去活性而需添加的水蒸汽，減少了能耗；四是以一臺(tái)反應(yīng)器取代多臺(tái)甲烷化反應(yīng)器和多臺(tái)熱回收器，大幅減少了設(shè)備和管道投資。

　　林達(dá)低溫甲烷化反應(yīng)器采用臥式水冷移熱，該設(shè)備在內(nèi)蒙蘇天化年產(chǎn)20萬噸甲醇合成塔上循環(huán)比降到2 以下，出塔甲醇含量提高2倍多，達(dá)到12%。甲烷化反應(yīng)器采用林達(dá)最新專利水冷合成技術(shù)，經(jīng)林達(dá)公司開發(fā)的數(shù)學(xué)模擬計(jì)算，可以滿足焦?fàn)t氣或煤制人工天然氣甲烷化反應(yīng)需要，還可利用CO2直接和H2合成天然氣，為低碳經(jīng)濟(jì)作貢獻(xiàn)。目前林達(dá)公司正在設(shè)計(jì)制造首套低溫甲烷化制SNG的商業(yè)化運(yùn)行示范裝置。