河南省中原大化集團有限責任公司實施的殼牌粉煤氣化高水氣比改造低水氣比變換工藝成果，上周通過河南省科技廳組織的專家鑒定。該成果以低水氣比耐硫變換國產(chǎn)催化劑替代進口高水氣比催化劑，對高水氣比變換工藝實施改造，既節(jié)省蒸汽用量，又減少了工藝冷凝液的處理量，避免了反硫化，實現(xiàn)了耐硫變換工藝的重大創(chuàng)新和突破。

　　殼牌粉煤氣化原料氣中的一氧化碳含量高達60%以上，為避免變換工段發(fā)生甲烷化副反應(yīng)，設(shè)計中大都采用高水氣比變換工藝。但該工藝存在蒸汽消耗高、有毒可燃氣體泄漏、催化劑失活快、操作不穩(wěn)定等難題。為了降低蒸汽消耗，使裝置安全、平穩(wěn)、長周期運行，在青島聯(lián)信化學(xué)公司的協(xié)助下，中原大化在最大限度保持原裝置管線和設(shè)備不變的情況下，對裝置實施了換用低水氣比QDB-04催化劑和對裝置管線進行改造等技術(shù)措施，一次開車成功。

　　與改造前相比，改造后的裝置節(jié)省了蒸汽用量，第一變換爐在不加蒸汽、溫和條件下就可將高CO含量的工藝氣變換到與水煤漿氣化相近的氣體組成，明顯減少了蒸汽用量。改造前變換爐出口溫度長時間在500℃左右運行，給生產(chǎn)安全帶來很大隱患，改造后出口溫度基本不超過430℃，裝置操作靈活方便和穩(wěn)定，保證了設(shè)備的安全、穩(wěn)定運行，同時，有效避免了催化劑的反硫化問題，使原料煤選擇范圍變寬。另外，改造后催化劑使用條件緩和，使用壽命長，減少了工藝冷凝液排放，無甲烷化副反應(yīng)的發(fā)生。

　　殼牌粉煤氣化高水氣比耐硫變換改造裝置的開車成功，顯示了低水氣比耐硫變換工藝的技術(shù)和節(jié)能優(yōu)勢，填補了高CO原料氣在低水氣比變換工藝條件下制甲醇的國際空白，為采用粉煤氣化生產(chǎn)合成氣開辟了一條生產(chǎn)運行平穩(wěn)、節(jié)能、環(huán)保效果顯著的變換新工藝途徑，在煤化工領(lǐng)域及相關(guān)行業(yè)具有良好的推廣應(yīng)用前景。