上周在中石化巴陵石化合成橡膠事業部2萬噸/年熱塑性橡膠SEBS裝置現場，三釜凝聚改造主要設備之一的凝聚首釜成功吊裝。至此，該事業部第五個三釜凝聚改造項目正式啟動，到今年年底前9條凝聚生產線的三釜凝聚改造有望全部完成。合成橡膠三釜凝聚改造項目完成后，通過節能降耗將為企業年創效5000 萬元以上，并將為國內同行提供借鑒。

    在合成橡膠生產過程中，凝聚環節所消耗的能量占總能耗的60%。近年來，國外開始采用先進裝備技術來回收這一環節所消耗的大量能源，但對該技術封鎖嚴密。國內合成橡膠生產中的凝聚環節亟待破解節能降耗難題。

     巴陵石化是目前國內最大的熱塑性橡膠生產企業，同時還有一套年產3萬噸的順丁橡膠生產裝置，企業共有9條凝聚（工序）生產線。近年來，巴陵石化集中力量在凝聚工藝優化方面進行攻關，將其列為節能重點技改項目。科研人員通過借鑒合成橡膠其他產品的凝聚生產技術，自行開發設計出順丁橡膠三釜凝聚新技術。

    2008年初，合成橡膠事業部啟動順丁裝置凝聚工藝改造項目，5月初一次開車成功，這是該技術在全球同類裝置上的首次應用。應用實踐表明，在同等條件下，每噸順丁橡膠生產的蒸汽單耗可下降1噸，循環水消耗每小時下降70多噸，溶劑油消耗降低25千克，年節能降耗可創效700萬元以上。此后，他們以此為示范，開始逐步對SBS和SEBS裝置的6條凝聚系統實施三釜凝聚改造。　　

    今年4月，該事業部20萬噸/年SBS裝置的3條凝聚生產線三釜凝聚改造一次開車成功。系統投用后，SBS生產的能耗物耗全面下降，其中環己烷消耗歷史上首次低于50千克/噸，蒸汽單耗也由原來4.75 噸/噸降到 3.78噸/噸，創歷史最好紀錄，一條凝聚生產線年節能降耗創效800萬元。　　

    目前，該事業部SBS裝置的一條凝聚生產線和SEBS凝聚生產線正在實施三釜凝聚改造，SBS最后兩條凝聚生產線的三釜凝聚改造也將啟動，順丁橡膠裝置的另一條凝聚生產線技改已立項，年內所有三釜凝聚改造項目將全部完成。