滄州煉化針對160萬噸／年柴油加氫精制裝置投用以來存在的問題，不斷優化操作，在保證產品質量合格率的同時，能耗降低24個百分點，為企業增效近700萬元。

　　滄州煉化160萬噸/年柴油加氫裝置于去年7月20日投用，運行初期存在瓦斯使用量大、電量消耗過多、除氧水消耗嚴重等問題。負責這套裝置運行的煉油二部逐步摸索條件，并針對裝置用能現狀，實施相應的優化措施，取得顯著效果。

　　加強加熱爐管理，節約瓦斯。他們時時監控煙氣分析結果，嚴格控制煙氣過剩空氣系數；更換為燃燒負荷較小的燃燒器噴嘴，提高爐子的熱效率；制定了定期清理火嘴的管理制度，保證其良好燃燒。通過調整，大大提高加熱爐熱效率的同時，年節約瓦斯折合費用30萬元以上。

　　實施機泵整改等措施，節約電能消耗。通過采取為反沖洗污油泵增上變頻器、將加氫裝置塔底重沸爐泵更換轉子、去掉精制柴油泵及柴油外送泵非驅動端的葉輪并進一步進行葉輪切削等措施，年共節約電能400多萬千瓦時；同時從工藝上改變柴油出裝置控制溫度，停開數臺空冷，新氫壓縮機投用賀碧格系統，優化壓縮機調整，降低電能消耗。多項節電措施的實施，合計節約資金500多萬元。

　　推行節水措施，杜絕浪費。他們根據外送溫度關閉部分水冷器；調節水冷器和機泵冷卻水閥門開度，嚴格控制上水和回水的溫差；在確保機組安全運行的前提下，將潤滑油冷卻器等機組用水量調至最小，從而使循環水流量從開工初期到現在降低了400噸/時。通過解決換熱器副線漏量問題，調整自立式調節閥定壓等措施，使除氧水使用量降低了3噸/時。同時將除鹽水連續注水的控制方案改成間斷上水，減少了除鹽水的浪費。系列措施的采取，節水效益達150萬元。

　　降低裝置的加工損失，優化裝置操作。在更換原料罐前，要對原料的化驗數據進行分析，當原料性質變化比較大時，對原料進行必要的調和，盡量減少操作壓力波動帶來的尾氫排放，減少加氫耗氫量。加強對各回流罐的切水管理，加強暗溝含油監測，以盡可能減少污水帶油量。及時回收采樣、機泵檢修過程中產生的廢油。

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